當前，汽車制造正向高效化、輕量化、智能化大步邁進，五菱工業憑借自主研發的非承載式車架產品，以突破性工藝與卓越性能重新定義車架技術的標準。

五菱工業憑借自主研發的非承載式車架產品，以突破性工藝與卓越性能重新定義車架技術的標準。作為“廣西制造業單項冠軍”，已廣泛應用于商用車、特種車輛，及新能源汽車領域，為車輛高效運行及綠色轉型提供高可靠、高精度、高能效的解決方案。此外，五菱工業持續深耕車身輕量化領域，致力于提升整車性能、降低能耗與制造成本，通過材料創新、工藝革新與結構優化，為新能源汽車提供更輕、更強、更安全的解決方案。

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非承載式車架：

驅動汽車制造新時代

五菱工業摒棄傳統單一成型模式，融合高強板沖壓、液壓脹形、輥壓成型等前沿工藝，精準契合復雜車架結構設計需求。其獨家運用自動預變形與矯形技術，將車架總成焊接變形嚴格控制在1.5mm 以內，焊點及焊縫質量合格率達 99% 以上，全尺寸合格率達 95% 以上，為行業領先水平;車架各部位成型精度提高30% 以上，整體結構穩定性和可靠性顯著增強，可從容應對重載、顛簸路面等各類極限工況，有效減少因車架性能缺陷引發的斷裂、共振等問題，為行車安全與穩定操控提供堅實保障。

在輕量化領域，車架整體減重12% 以上，助力燃油車油耗降低8%-10%，新能源車續航里程增加 5%-8%，材料利用率提升 10% 以上，以技術創新響應國家“雙碳”目標，為綠色出行提供有力支撐。此外，車架強度、剛度及模態表現全面超越行業標準，故障率降低15% 以上，大幅度提升車輛全生命周期性。

非承載式車架憑借其卓越性能與高度適應性，全面覆蓋商用車、新能源及特種車輛領域，為不同場景提供定制化解決方案，滿足用戶對承載、續航、安全的各種需求。

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車輛輕量化：推動新能源汽車技術革新

五菱工業以“極致輕量化+成本高度”為目標，不斷拓展高強鋼、超高強鋼各類先進成型工藝應用到車身零部件產品上，率先攻克超高強度鋼管熱氣脹成型技術，打破國外技術壟斷，建成國內首條高壓熱氣脹產線。五菱工業通過實時監控工藝參數，確保產品尺寸精度與碰撞性能一致性，成功將高強度鋼管件壁厚降低至1.2毫米，實現零件減重30%以上、材料利用率突破90%。目前，熱氣脹技術已廣泛應用于新能源汽車及乘用車領域，覆蓋A柱、B柱、頂梁、門防撞梁等關鍵部件，產品強度達到1300-2000MPa。憑借這一技術突破，五菱工業已為比亞迪、長城、小鵬等頭部車企的高端車型提供輕量化支持，累計配套10余款車型，助力整車安全性與能效雙提升。

同時在鎂鋁合金一體化壓鑄工藝上不斷探索，研發的鎂鋁合金CCB產品等系列將應用于多款新能源車型，進一步推動白車身車架輕量化。

車身輕量化能有效提升車輛的安全性、穩定性、舒適性和耐撞性。通過對零部件尺寸優化和形狀拓撲優化，在確保剛度和強度的前提下，實現零部件輕量化及受力均勻性最大化。同時，公司將在激光焊接、攪拌摩擦焊、冷金屬過渡技術、帶極點焊技術、鎖定鉚釘、自沖鉚接技術等車身輕量化聯接技術方面持續突破。從材料研發、工藝設計到產線集成，公司始終堅持全鏈條自主可控，成功打造“廣西制造業單項冠軍”，彰顯技術硬實力。

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